常見問題
射出成形機選購與應用原則
1. 如何選擇適合的射出成形機？
選擇射出成形機需要從多方面綜合考慮，包括產品尺寸與重量、塑膠原料種類、模具結構與重量、產能需求、週期時間與成品精度要求。舉例來說，若產品尺寸大或需要較高的射出壓力，則需選擇鎖模力與射出量較大的機型；若產品結構精密且尺寸穩定性要求高，可考慮電動射出機。選型時也須考慮未來擴充性與自動化整合的可能性。
2. 什麼是鎖模力？該怎麼判斷需要多大的鎖模力？
鎖模力是模具在射出高壓塑膠時防止模具被撐開的力量。若鎖模力不足，模具可能會產生毛邊（飛邊）等品質缺陷。一般估算公式為：鎖模力（Ton）= 模穴面積 × 成形壓力 × 安全係數。成形壓力依材料與產品結構而異，約在 300800 kg/cm² 之間。實務上會使用經驗法則，每平方公分模具投影面積需 35 噸鎖模力，並預留 10~20% 安全係數。
3. 如何判斷需要使用油壓還是電動射出機？
油壓機具備高射出壓力與較佳的價格競爭力，適合重負載、大型產品與不需極高精度的應用。電動射出機則具備節能、省油、低噪音、精密控制與高速運作等優點，適合高穩定性、高重複性、高潔淨度的產品，如光學、醫療與3C電子件。若需兼顧精度與射出力，也可考慮混合式射出機，結合油壓與伺服控制。
4. 哪種產品適合使用多色或多射程射出機？
多色射出機（又稱多射程射出機）可在同一模具內同時射出兩種或以上的材料或顏色，常見應用如雙色按鍵、雙料牙刷、車燈燈罩、廚房用具等。此類機種能提升產品外觀設計彈性，並可減少組裝流程與人力，提升生產效率，但對模具設計、配合度與控制系統的穩定性要求高，需選擇具備雙射出單元與同步控制能力的機型。
5. 射出成形機的射出容量如何選擇？
射出容量（Shot Size）需依產品體積、澆口、冷料井與流道體積總和評估，通常選擇容量為產品重量的 1.3 至 2 倍為佳。若容量太小，會導致充填不足或機台過載；太大則可能造成材料停留時間過長，導致劣化或碳化。正確評估射出容量有助於提升穩定性與降低瑕疵率，並優化能源效率。
6. 選購二手射出機應注意哪些事項？
購買二手機台前應徹底檢查其運作狀況與結構磨損情形，包括螺桿、料管、鎖模單元、電控系統與液壓元件是否有異常磨損或老化。建議要求試模並觀察運轉穩定性。此外，也需確認品牌是否仍有維修技術支援與零件供應，否則長期維護將成難題。若預算有限，購買經過專業整修或原廠認證的二手機，風險相對較低。
7. 中小企業如何挑選第一台射出機？
初創企業建議從穩定性高、維護簡便且具備通用性的一般油壓機型入手，初期可專注於單一或少量產品模具，以降低開發風險。可搭配基本自動化（如機械手臂、自動上料），逐步建立生產經驗。建議選擇具有在地服務據點的品牌，確保維修與技術支援不中斷，提升營運穩定性。
8. 哪些行業最常使用射出成形技術？
射出成形廣泛應用於汽車零件、家電外殼、3C電子、醫療耗材、食品包裝、生活用品、建材配件、玩具與工具類產品等行業。特別是對產品尺寸一致性、成本控制與量產需求高的領域，射出技術提供了極大的生產效率與品質穩定性，是現代工業不可或缺的製程之一。
9. 伺服節能系統與傳統油壓有何差異？
傳統油壓機以固定馬達與泵浦長時間維持壓力，能耗高、發熱多，控制精度有限；而伺服節能系統採用伺服馬達驅動油泵，根據需求即時供油，不動作即不耗能，平均可節能 30~70%。此外，伺服系統運轉噪音低、溫升小，利於延長油品壽命與元件耐用性，並能精確控制射出速度與位置，提高製品一致性。
10. 購買射出機時是否要考慮模具設計？
絕對要。模具的尺寸、重量、開模行程、頂出行程、冷卻水路配置與模座固定方式，必須與射出機規格相符。若模具太大、開模行程不夠，會造成模具無法安裝或產品取出困難；若頂出系統不吻合，則需額外改裝。理想情況下，模具與射出機設計應同時進行，或與機台供應商緊密配合，確保生產效率與成品品質。
射出成形常見問題與排除方式
11. 為什麼產品會有短射（填不滿模穴）現象？
短射是指熔融塑料未能完全充填模穴，導致成品不完整。常見原因包括射出壓力不足、射出速度過慢、熔膠溫度過低、模溫過低、模具排氣孔不足或原料含水量過高。改善方法包括提升射出壓力與速度、提高料筒與模具溫度、改善模具排氣系統，並確保原料充分乾燥。
12. 如何解決射出件的毛邊（飛邊）問題？
毛邊（又稱飛邊）是熔融塑料在模具未完全密合處溢出的結果。這通常表示鎖模力不足、模具配模不良或模具損耗導致間隙過大，也可能因射出壓力或速度設定過高導致膠料外溢。改善方法包括提高鎖模力、降低射出壓力與速度、檢查模具間隙與磨損情形，並視情況更換模具零件或進行拋光修整。
13. 為什麼射出產品會出現脆裂現象？
脆裂通常發生於產品表面或應力集中處，常見原因包括原料乾燥不充分導致水分蒸發產生內部空隙、料溫過高或冷卻不均、保壓時間太短或模具設計不良造成應力集中。建議先確認原料乾燥條件是否正確（如 PA、PC 類需 80~120℃乾燥 4 小時以上），並調整成型參數與冷卻條件，若持續發生則應檢討產品設計與模具結構。
14. 射出成形中如何排除銀絲（銀紋）現象？
銀絲是由原料含水或氣體未排除完全所引起，外觀呈現如銀色裂痕。要解決此問題，首先需確保原料完全乾燥，其次調整料筒加熱溫度以利氣體逸散，並提高射出速度讓熔膠充填更快速完整。此外，模具排氣孔需設計妥當，並保持潔淨暢通，避免氣體被困在模穴中。
15. 為什麼射出產品會有黑點或雜質？
黑點通常由於料筒內碳化物脫落，或使用過的回收料中含有污染物所致。建議定期進行清機作業，並檢查是否因料溫過高、停機時間過長導致碳化。若與原料品質有關，應選用穩定乾淨的材料來源，避免摻雜異材。嚴重時需拆解清潔螺桿與料筒，並使用專用清洗料或高流動性樹脂清潔。
16. 什麼是熔接線？怎麼改善？
熔接線是兩股或多股熔膠在模內會合後的接縫，因冷卻迅速未完全融合導致痕跡或強度薄弱。熔接線常出現在模具排氣不良或澆口設計不當的地方。改善方式包括：提高模溫與料溫、增加射出速度或壓力促使熔膠融合、改變澆口位置與流動方向，並檢討模具排氣設計與流道系統配置。
17. 澆口容易留下白痕該如何處理？
澆口白痕是由於澆口處降溫過快或脫模瞬間膠料受力不均導致。可調整射出速度與保壓壓力，避免料流過猛或過硬，並檢查開模速度與頂出動作是否順暢。必要時可更換為潤滑性較佳的塑料，或優化澆口設計（如使用潛伏式澆口）以減少視覺痕跡。
18. 為什麼模具會卡模或黏模？
卡模或黏模可能是因產品脫模角度不足、模具表面粗糙、射出壓力過大或冷卻不足導致產品仍附著於模具。改善方式包括增加脫模角度、提高模具表面拋光度、調整冷卻時間與模溫，並檢查頂出系統是否運作正常。必要時也可在模具表面塗覆防黏塗層或使用模具脫模劑輔助。
19. 如何有效縮短射出成形週期？
成形週期可從填充、保壓、冷卻、開模與脫模各階段優化。加快冷卻效率是關鍵，可採用高效冷卻水道設計、提高模具鋼材導熱性或使用熱導助劑。並搭配機械手臂進行自動取出與循環時間優化，同時合理設定參數以確保成品品質穩定。
20. 如何判斷是模具問題還是機台問題？
若多副模具在同一台射出機上都出現瑕疵，則可能是機台系統（如射出壓力、溫控或鎖模系統）異常；反之，若換模具後問題消失，則應著重於模具設計與保養的檢討。透過系統性分析與換模比對，可快速釐清問題源頭，提升排除效率。
射出成形基礎與進階知識
21. 什麼是射出成形？
射出成形是一種將熱塑性塑膠材料加熱熔融後，以高壓注入金屬模具中，待冷卻凝固後取出成品的加工方式。此技術特別適合大量生產形狀複雜、尺寸精密的塑膠產品，並廣泛應用於各類產業，如汽車、電子、醫療、包裝與日用品等。其優點包含高生產效率、可重複性佳、材料利用率高以及自動化潛力強。
22. 常見的射出用塑膠原料有哪些？
射出成形可使用多種熱塑性塑料，常見原料包含：PP（聚丙烯）、PE（聚乙烯）、PS（聚苯乙烯）、ABS、PC（聚碳酸酯）、PA（尼龍）、POM、PMMA（壓克力）等。選材時需根據產品的機械強度、透明性、耐熱性、韌性與成本進行評估，並留意各種原料對乾燥與加工條件的要求。
23. 射出機的主要結構有哪些？
射出機主要由四大系統組成：1）射出單元：包含料斗、螺桿、料筒與加熱系統，負責熔融與注射塑料；2）鎖模單元：控制模具開合、鎖模與頂出；3）動力系統：透過液壓、伺服或電動裝置驅動各部件運作；4）控制系統：包含人機介面與PLC，用以設定與監控溫度、壓力、時間等參數。
24. 什麼是週期時間（Cycle Time）？
週期時間是指完成一個完整射出循環所需的總時間，包含合模、射出、保壓、冷卻、開模與脫模等階段。優化週期時間有助於提升產能與降低製造成本，關鍵在於冷卻效率、模具設計、自動化協作與機台反應速度。
25. 為什麼射出前需要使用乾燥機？
某些塑膠（如 PA、PC、PET、ABS 等）具吸濕性，若未妥善乾燥，水分在高溫中會形成氣泡、銀絲、脆裂等瑕疵，並降低機械強度與外觀品質。使用乾燥機能在成形前有效去除水分，確保成品質量穩定。乾燥溫度與時間需依材料規範設定，以免熱分解。
26. 射出機需要哪些日常保養工作？
為確保射出機穩定運作與延長壽命，需定期進行以下保養：檢查油位與油質、清潔濾芯、確認冷卻系統流通、檢測螺桿與料筒磨損、潤滑移動部件與導軌、校正感測器與壓力表等。並記錄保養日誌，利於追蹤異常與維修計畫。
27. 什麼是保壓階段？為何重要？
保壓是在射出完成後，機台持續對模內熔膠施壓的階段，目的是補償因冷卻收縮造成的體積損失，確保模穴完全充填與成品外觀完整。保壓壓力與時間設定需根據產品結構與材料性質調整，過高可能導致毛邊，過低則可能產生縮水或空洞。
28. 射出機的頂出機構有什麼功能？
頂出系統的功能是將成品從模具中頂出，常見有油壓頂出、機械頂出與氣動頂出三種方式。設計需考慮頂出力道、頂出行程與動作時間，並與模具的滑塊、導柱配合精準。良好的頂出設計可避免產品變形與黏模問題，提升生產效率與產品良率。
29. 什麼是熱流道系統？與冷流道有何差異？
熱流道系統是指透過加熱管線將塑膠保持熔融狀態並直接注入模穴，無需冷料井與澆口殘料，相較於冷流道可大幅減少材料浪費與修剪時間，並縮短週期時間。然而，熱流道系統需較高初期成本與精密溫控設計，常用於多穴模與大量生產產品。
30. 如何避免模具冷卻不均造成的品質問題？
模具冷卻不均會導致成品翹曲、收縮不一與壓痕現象。可透過以下方式改善：設計均勻且密集的冷卻水道、選用導熱性佳的模材（如 BeCu）、確保冷卻水流量與水溫穩定，並避免冷卻死角。必要時可採用模溫機控制模具溫度穩定性，以提升成品一致性。
生產與效能優化建議
31. 生產成本如何控制？
有效控制射出生產成本可從多方面著手，包括提高良率、降低廢品率、縮短成形週期、選擇節能機種、導入自動化與數據監控系統等。例如透過機械手臂與輸送系統自動取出製品，可減少人為錯誤與人力成本；定期維護機台與模具，亦可避免因突發停機造成的損失。此外，選擇穩定品質的原料也有助於降低品質異常所造成的浪費。
32. 自動化對射出生產有哪些幫助？
射出成形導入自動化技術可明顯提升生產效率與品質穩定性。常見自動化設備包括：機械手臂、模內貼標（IML）系統、自動堆疊與包裝機、自動供料與烘料系統等。這些系統能減少人工干預、降低操作風險、提升產能與節省人力支出，是現代射出工廠邁向智慧製造的關鍵一步。
33. 什麼是模具壽命？影響因素有哪些？
模具壽命是指模具可重複生產的使用次數，依模具鋼材、保養方式、產品結構與射出條件而異。高強度鋼材（如 H13、S136）搭配良好的表面處理（氮化、鍍鉻）可延長壽命。若射出壓力過高或冷卻不足，模具易產生裂痕或磨耗。定期保養與良好潤滑能有效延長模具壽命與減少生產中斷。
34. 如何利用 MES 系統提升射出生產管理？
MES（製造執行系統）可即時監控生產數據、工單進度與品質資訊，幫助工廠實現透明化與數位化管理。在射出生產中，MES 可連接機台收集參數變化、自動記錄成形條件、追蹤每批產品生產履歷，協助品管分析與效率提升，對實施 ISO、IATF 等品質體系尤為有幫助。
35. 溫度控制不穩定會造成哪些成形缺陷？
成形溫度若控制不穩定，可能導致產品尺寸誤差、銀絲、翹曲、脆裂、黑點與熔接線明顯等缺陷。穩定的料筒溫度有助於保持熔膠黏度一致；穩定的模溫則能提升充填與冷卻效果，確保產品外觀與尺寸穩定。建議使用多段溫控與模溫機控制系統，並定期校正感測器準確性。
36. 如何提升射出產品的一致性？
產品一致性關鍵在於穩定的成形條件與設備控制。操作上可固定射出參數、控制原料批次、確保乾燥與料溫穩定。機台方面，選用具高重複性控制能力的電動或伺服射出機，並定期校驗壓力與行程感測器。模具保養也不可忽視，模穴污染、頂針卡滯都會導致產品尺寸誤差。
37. 什麼是平衡澆口？為何重要？
平衡澆口是指在多穴模具中設計對稱且等距的澆口，使熔膠能同時且均勻地充填每個模穴。若澆口設計不平衡，容易導致短射、翹曲或尺寸不均。透過流道模擬（Moldflow）分析可優化澆口位置與流道尺寸，有效提升成品一致性與模具壽命。
38. 多穴模與單穴模有什麼差異？
多穴模可同時射出多件產品，大幅提升產能，適合大批量生產。但需精準控制流道平衡、模溫均勻與冷卻效率。單穴模則在模具設計與維護上較簡單，適合小批量與多樣化生產。企業應依產品量產需求、模具成本與生產彈性進行選擇。
39. 如何選擇適合的螺桿設計？
螺桿的長徑比（L/D）、壓縮比與混煉區設計會影響塑料熔融、混合與均化效果。對於熱敏性塑料（如 PVC），需選用低剪切設計；而玻纖增強材料則需加強耐磨處理。根據原料特性與產品品質需求選擇適當的螺桿結構，是確保穩定供料與產品一致性的關鍵。
40. 射出產品翹曲變形該如何解決？
翹曲通常由於收縮不均、冷卻不對稱或殘留內應力所致。改善方法包括：調整模溫與冷卻時間使冷卻均勻、優化產品壁厚與肋骨結構設計、增加保壓壓力與保壓時間、檢查頂出系統是否平衡。必要時可修改模具或透過模流分析輔助優化產品設計。
射出成形進階應用與趨勢
41. 什麼是微型射出成形？
微型射出成形是專門針對尺寸極小、重量僅數毫克等級的塑膠零件所開發的精密成形技術，常應用於醫療器材、微機電元件（MEMS）、電子連接器等領域。此技術對於機台控制精度、模具加工技術與材料流動特性要求極高，通常需配合高解析度射出單元與精密溫控系統。
42. LIM 液態矽膠射出成形有何特色？
LIM（Liquid Injection Molding）是一種將雙液型矽膠材料混合後，直接注入模具中成形的製程。它具有高度透明性、柔軟性、抗高溫與生物相容性，適用於醫療器材、嬰幼兒用品、密封件與穿戴式裝置等產品。此製程須使用專用機台與冷模熱料的反向邏輯，並搭配靜態混合器與脫模塗層以提升效率與穩定性。
43. 如何導入生產履歷與品質追溯？
透過感測器與 MES 系統連接射出機台，可即時記錄每批生產過程的參數，包括射出壓力、溫度、週期時間與模號等資訊。這些資料可自動標記於產品批次或序號中，實現產品履歷追溯。當客戶反映品質問題時，可迅速回溯製程數據，並透過統計製程管制（SPC）進行異常分析與改善。
44. 環保材料可應用於射出成形嗎？
當然可以。近年許多企業積極導入生物可分解塑膠（如 PLA、PBS）、回收再生塑料（如 rPET、rPP）與環保複合材料。使用環保材料進行射出成形時，需特別注意其熱穩定性、乾燥條件與流動性，以免出現碳化或填充不足等現象。同時，模具與機台參數亦需微調以因應不同材料特性。
45. 低碳射出技術有哪些？
低碳射出成形可從以下幾個方向實現：1）使用伺服節能系統與全電式射出機；2）採用熱流道模具減少澆口廢料；3）縮短週期以降低耗電量；4）導入製程數據監控與 AI 優化參數設定；5）使用可回收與生質塑料材料。這些策略能有效減少碳足跡，並協助企業達成 ESG 或碳盤查目標。
46. 射出工廠如何實現 ESG 管理？
ESG（環境、社會、治理）管理在射出產業中可透過以下措施落實：在環境面導入節能設備、太陽能發電、材料回收機制與碳足跡追蹤；在社會面建立安全職場、員工教育訓練與供應鏈合作；在治理面建立透明決策制度與合規管理。結合 ISO 14001、ISO 45001 等標準能有效提升企業永續競爭力。
47. 什麼是高速射出？適合哪些產品？
高速射出是指射出速度極快、週期時間極短的射出技術，特別適合生產薄壁產品（如食品容器、飲料杯、快餐盒）或一次性包裝品。此技術需具備高反應速度的射出機台、強力伺服系統與高剛性模板結構，並搭配專業的模具冷卻設計與自動化整合。
48. 模內貼標（IML）技術是什麼？
模內貼標（IML, In-Mold Labeling）是在射出時將印刷好的塑膠薄膜預先置入模具中，射出時熔膠與薄膜融合成一體。此技術可提高產品外觀質感、提升標籤耐久性並降低二次加工程序，廣泛應用於食品包裝容器、清潔劑瓶身與化妝品外殼等產品。
49. 射出機如何與自動化系統整合？
射出機可與機械手臂、輸送帶、自動堆疊、包裝設備、AGV 小車等自動化單元整合，透過 IO 或通訊協定（如 OPC UA、MODBUS）實現協同控制。有效整合後能提升整廠自動化程度，減少人為干擾與產線停滯，提升生產效率與品質穩定性。
50. 琮偉提供哪些智慧射出解決方案？
琮偉提供涵蓋多項應用的智慧射出機與整合服務，包括：電動複合式節能機種、高速射出與多色射出設備、搭載智慧參數監控與預測維護系統的機台、與 MES / ERP 整合的數位管理平台，以及完整的客製化自動化整合規劃，協助客戶提升產能、降低成本、實現智慧製造。
